丰田在环保产品展览会“Eco-Products2015”（12月10～12日于东京有明国际会展中心举行）上，介绍了可减少工厂耗电量的“改善”实例。此次展示的是一种利用机械原理，将正在进行机床加工、尚未完成制造的发动机连杆传递给下一道工序的巧妙装置。以前要使用传送带及致动器等动力机构来完成工件的搬运及翻转，因此需要使用大型设备，要耗费很多电力。丰田通过自制无需动力源的机械式传递装置，构筑了耗电少的生产线。据介绍，丰田从大约10年前就开始采用该装置，目前已被用于制造发动机的上乡工厂（爱知县丰田市）、下山工厂（爱知县三好市）、田原工厂（爱知县田原市）等工厂。
在部件的制造工序中，随着机床性能的提高，已能够实现复杂加工以及一次性完成多项加工。不过，在机床间传递工件时，大多仍需依靠大型传送带或人工操作。使用动力源的装置不仅要消耗电力，还存在身体被机床夹住而受重伤的危险。而依靠人工的作业不仅需要投入人工费，而且生产效率也很低。
因此，丰田工厂的员工设计并制作了连接在机床之间传递工件的装置，解决了上述课题。利用此次展出的机械机构，在工件传递过程中，可利用工件自身的重量翻转，更换正反面。
丰田于2015年10月制定了“丰田环境挑战2050”战略，提出了到2050年使汽车制造过程中的CO2排放量减少至零的目标。作为实现CO2零排放的手段，该公司提到了“制造技术改善措施”（节能及高效化）以及“所用能源改换措施”（改用可再生能源）。此次展出的机械机构属于前者，是日常“改善活动”的一部分。
据丰田解说员介绍，2015年度该公司汽车生产工序中，预计每辆车的CO2排放量可比2001年度减少10％，其中有2成是通过制造技术的改善实现的。
